【培訓對象】
廠長，中高層管理者， 生產(chǎn)運營主管，企業(yè)銷售運營人員，銷售計劃跟蹤管理人員，生產(chǎn)計劃人員，物料計劃人員,班組長。

【培訓收益】
場景聚焦：圍繞PMC全流程設計模塊，覆蓋計劃、排程、庫存、采購等核心場景。 技術實用：結合制造業(yè)數(shù)據(jù)特點（時序性、多維度），提供可落地的AI算法與工具指南。 案例實戰(zhàn)：基于真實工廠數(shù)據(jù)（如離散制造、流程制造），模擬AI優(yōu)化決策過程。 工具賦能：推薦低成本、高適配性的AI工具，降低技術應用門檻。

 第一章：AI 與現(xiàn)代PMC 概論
知識點：PMC的核心職能與挑戰(zhàn)、AI在PMC中的價值（動態(tài)預測、實時優(yōu)化）、現(xiàn)代PMC與傳統(tǒng)PMC的差異（數(shù)據(jù)驅動 vs 經(jīng)驗驅動）、AI與ERP的高度融合（數(shù)據(jù)互通、實時決策支持）、AI適用于多品種小批量企業(yè)的核心邏輯（柔性響應、快速迭代）。
講授方式：理論講解+行業(yè)痛點討論（如訂單交期延遲率分析）。
練習：分組討論某電子廠因計劃不精準導致的庫存成本問題
案例：某家電企業(yè)通過AI與ERP系統(tǒng)融合，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時同步，訂單交付周期縮短15%。
輸出工具：智能PMC系統(tǒng)
解決問題：破除對AI技術的誤解，明確AI在PMC中的落地場景。
第二章：AI 驅動主生產(chǎn)計劃
知識點：主生產(chǎn)計劃（MPS）制定邏輯、需求預測模型、AI生成主生產(chǎn)計劃的流程（數(shù)據(jù)輸入→模型訓練→多版本方案對比）、多約束條件優(yōu)化（產(chǎn)能、物料、交期、人力、技能、標準文件等）、AI排計劃的未來趨勢（實時動態(tài)調整、自適應學習）
講授方式：算法推演+工具實操（如輸入歷史訂單數(shù)據(jù)生成預測結果）
練習：基于模擬的訂單波動數(shù)據(jù)，使用AI工具生成未來3個月的主生產(chǎn)計劃，并對比人工方案的差異。
案例：某汽車零部件廠通過LSTM模型預測需求，計劃準確率提升25%，并實現(xiàn)插單場景的秒級響應。
輸出工具：AI排產(chǎn)公式下的《主生產(chǎn)計劃》
解決問題：解決人工計劃主觀性強、響應速度慢的問題。
第三章：AI 驅動人員需求計劃與培訓計劃
知識點：人力需求預測方法（工作量分析法、技能矩陣）、AI驅動的培訓路徑設計（基于崗位能力缺口）、動態(tài)排班優(yōu)化、AI快速生成精準人力需求計劃的邏輯（主計劃數(shù)據(jù)→技能匹配→缺口分析）。
講授方式：案例拆解+工具模擬（如輸入產(chǎn)線效率數(shù)據(jù)生成人力需求熱力圖）。
練習：根據(jù)某車間產(chǎn)能數(shù)據(jù)，設計AI驅動的月度排班方案，并模擬技能缺口自動生成培訓計劃。
案例：某機械制造廠通過AI分析技能缺口，培訓效率提升30%，人力浪費減少18%。
輸出工具：AI 生成的《人員招聘計劃》、《多能工培訓計劃》
解決問題：避免人力浪費與技能不匹配導致的效率瓶頸。
第四章：AI 驅動途程計劃
知識點：工藝路線優(yōu)化（最短路徑、瓶頸工位識別）、AI實時監(jiān)控與動態(tài)調整（設備異常、工藝變更）、多品種混線生產(chǎn)的途程規(guī)劃、AI制作途程計劃的核心目標（標準化文件輸出時間與質量控制）
講授方式：算法演示、 工廠仿真系統(tǒng)操作
練習：在仿真系統(tǒng)中調整工藝參數(shù)，觀察AI如何優(yōu)化生產(chǎn)路徑，并生成標準化工藝文件（如SOP、BOM）。
案例：某注塑工廠通過AI優(yōu)化模具切換順序，換模時間減少40%，工藝文件輸出效率提升50%。
輸出工具：AI 生成的《途程計劃》
解決問題：解決傳統(tǒng)途程計劃僵化、無法適應突發(fā)變化的問題。
第五章：AI 驅動精準庫存管理
知識點：安全庫存計算模型、AI缺料預警（基于BOM與供應鏈數(shù)據(jù)）、庫存周轉率優(yōu)化、AI完成物料ABC分類的邏輯（消耗頻次、價值權重）、不同存貨的管理策略（A類高頻監(jiān)控、C類簡化管理）。
講授方式：數(shù)據(jù)建模+工具實操（如輸入物料消耗數(shù)據(jù)生成庫存預警報告）。
練習：針對某物料的季節(jié)性波動，設計AI驅動的動態(tài)補貨策略，并生成ABC分類報告。
案例：某食品廠通過AI預測原料需求，庫存成本降低18%，呆滯庫存減少60%。
輸出工具：生成自己的智能庫存管理系統(tǒng)、支持ABC分類與策略推薦
解決問題：減少庫存積壓與缺料停線風險。
第六章：AI 驅動供商管理與采購計劃
知識點：供應商績效AI評估模型（交貨準時率、質量合格率）、采購需求協(xié)同預測、風險預警（如原材料價格波動）、AI數(shù)據(jù)分析在供應商管理中的應用（歷史數(shù)據(jù)挖掘→評分模型→分級管理）。
講授方式：案例推演+工具操作（如模擬供應商評分并生成采購建議）。
練習：根據(jù)供應商歷史數(shù)據(jù)，制定AI驅動的年度采購策略，并模擬價格波動場景的風險應對。
案例：某化工廠通過AI篩選優(yōu)質供應商，采購成本下降12%，交貨準時率提升20%。
輸出工具：供應商智能管理
解決問題：打破采購信息孤島，提升供應鏈協(xié)同效率。
第七章：AI 驅動生產(chǎn)排程
知識點：高級排程算法（遺傳算法、模擬退火）、多目標優(yōu)化（設備利用率、交貨期）、插單與急單的智能響應、AI分析產(chǎn)線現(xiàn)狀數(shù)據(jù)（設備狀態(tài)、工單進度）生成合理排程的邏輯。
講授方式：算法對比分析+排程工具實戰(zhàn)（如緊急訂單插入后的動態(tài)調整）。
練習：在排程系統(tǒng)中模擬設備故障，觀察AI如何重新分配任務，并生成排程優(yōu)化報告。
案例：某半導體廠通過AI動態(tài)排程，設備利用率提升22%，訂單延誤率降低35%。
輸出工具：智能排程（甘特圖可視化）
解決問題：解決傳統(tǒng)排程僵化、無法應對復雜擾動的問題。
第八章：AI 驅動生產(chǎn)運營數(shù)據(jù)分析
知識點：生產(chǎn)運營KPI體系（OEE、DTD）、根因分析（決策樹、關聯(lián)規(guī)則）、AI驅動的實時監(jiān)控與異常預警、AI快速產(chǎn)能分析（歷史數(shù)據(jù)→瓶頸識別→優(yōu)化建議）、AI提前識別計劃風險點（如物料短缺概率、設備故障預測）。
講授方式：全流程實戰(zhàn)（從數(shù)據(jù)采集到生成分析報告）。
練習：基于某產(chǎn)線實時數(shù)據(jù)，使用AI工具診斷效率瓶頸，并生成風險預警清單。
案例：某紡織廠通過AI分析設備日志，故障停機時間減少35%，產(chǎn)能利用率提升15%。
輸出工具：生產(chǎn)運營智能分析平臺（支持自定義看板與風險地圖）。
解決問題：避免數(shù)據(jù)分析滯后，實現(xiàn)問題實時定位與閉環(huán)管理。

超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各類生產(chǎn)管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設等多種現(xiàn)場管理項目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為浙江某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上, 2020 年為江蘇某民營企業(yè)，對運營系統(tǒng)優(yōu)化后，當年就為該企業(yè)多創(chuàng)造收益 1000 萬以上。
在咨詢方面他善于運用各種輔導手法的專業(yè)顧問，他能夠有效地針對企業(yè)的不同現(xiàn)狀，結合企業(yè)實際情況量身定制出最適合的解決方案，方式突出實用性，方法講求時效性，其豐富的現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)經(jīng)驗，造就了他專注解決高難度問題的優(yōu)秀品質 

• 制造企業(yè)生產(chǎn)計劃、排程管理與物料控制操作實務

  開課時間：2026-01-31 — -0-0

  開課地點： 上海-上海

  第一部分 如何構建高效的物流供應鏈管理體系 ——解決跨部門協(xié)作問題的關鍵 一、目前制造企業(yè)生產(chǎn)與物料控制面臨機遇與挑戰(zhàn) 1.受疫情及國際形勢的影響，導致國內外需求不足及供應鏈存在不確定性，如何整合企業(yè)內部和外部供應鏈資源，提升PMC的高度協(xié)調和降低運作成本； 2..

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• 生產(chǎn)計劃與物料控制高級研修班（PMC）

  開課時間：2026-03-20 — -0-0

  開課地點： 廣東-廣州

  卓越生産計劃/物料計劃PMC管理實戰(zhàn)班---提升準時交貨降低成本-----中小企業(yè)------產(chǎn)供銷協(xié)同平衡—解決插單，急單，補單，加單，減單，停單和消單 插單、急單、補單、加單、減單、消單、停單，改單制度+ 1目的 通過解決插單、急單、補單、加單、減單、停單，改單等帶來的生產(chǎn)..

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• PMC需求預測、生產(chǎn)計劃與物料控制

  開課時間：2026-04-22 — -0-0

  開課地點： 上海-上海

  第一章：供應鏈計劃體系概述 1.什么是供應鏈？ 從供應鏈的定義看供應鏈管理的范圍有多大？ 供應鏈管理追求的目標是什么？ 供應鏈主要面對的挑戰(zhàn)有哪些？應對這些挑戰(zhàn)的基本思路是什么？ 2.計劃體系和供應鏈管理的關系 為什么說計劃是供應鏈的指揮中樞？ 為什么說計劃體系而不是某個專職的計劃..

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• PMC-制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制

  開課時間：2026-06-12 — -0-0

  開課地點： 廣東-廣州

  第一講：生產(chǎn)計劃與物料問題與根源 一、企業(yè)生產(chǎn)計劃上存在的六個普遍現(xiàn)象 二、企業(yè)物料管控上存在的六個普遍現(xiàn)象 三、生產(chǎn)計劃問題六大根源分析 1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到 3..

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• PMC-制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制

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  一、生產(chǎn)計劃與物料控制基礎（一）生產(chǎn)計劃與物料控制貫串供應鏈的上下游1.供應鏈的網(wǎng)絡模型及特征2.供應鏈中誰是核心企業(yè)？（二）企業(yè)的生產(chǎn)計劃體系1.市場需求環(huán)境變化及企業(yè)而臨的挑戰(zhàn)2.企業(yè)的生產(chǎn)計劃體系（三）企業(yè)的生產(chǎn)類型和計劃方式1.制造業(yè)生產(chǎn)類型2.生產(chǎn)計..

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• PMC--敏捷生產(chǎn)計劃與精準物料控制

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  第一章：怪不得PMC部門不受重視，是因為您不懂PMC有什么價值1.PMC都面臨哪些問題點2.工廠為何有三“M”現(xiàn)象3.PMC的定義，職能職責與角色的定位4.斬斷擾亂秩序的“三只手”和“五個約束”5.PMC..

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• VUCA模式下柔性計劃與物料控制

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  一、別抱怨變化1. 客戶需求變化是罪魁禍首2. 變化帶來的人機料法一系列混亂3. 管理的主題成了每天的救火4. 更嚴重的是相互抱怨引發(fā)的內耗5. 停止抱怨是解決問題的第一步二、理解變化的起因和根本1. 客戶為什么變化2. 需求的特點和發(fā)展趨勢3. 如何才能滿足..

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• PMC生產(chǎn)計劃與物料控制

  開課時間：已開課

  開課地點： 廣東-廣州

  啟迪篇：不能準時交貨是哪個部門的錯?。ㄇ榫扒腥耄?、計劃這個崗位該歸誰管？2、生產(chǎn)現(xiàn)場為什么這么亂？（1）成品該出的沒有做出來，不該出的做了一堆（2）半成品很多，組包車間卻無法開線（3）物料很多，前制程車間卻無法開工（4）車間不像車間，倉庫不像倉庫3、設計閉環(huán)的交貨責..

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• 生產(chǎn)計劃與物料控制

  開課時間：已開課

  開課地點： 廣東-東莞

  第一章從供應鏈視角理解計劃環(huán)境1.供應鏈管理運作參考模型—SCOR模型2.供應鏈戰(zhàn)略設計（效率型，敏捷型...）3.生產(chǎn)計劃管理的職責流程4.供應鏈環(huán)境中的生產(chǎn)計劃管理框架5.生產(chǎn)計劃管理混亂的代價課題1：供應鏈戰(zhàn)略匹配課題2：制造計劃的構成與實施框架..

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